+7 495 487-27-87
info@frostsystems.ru

Холодильное оборудование для мороженого в Москве и области под ключ

Содержание:

Технология производства мороженого
Холодоснабжение фризеров
Закалочный туннель
Закалочная камера
Цех фасовки
Камера хранения
Схема централизованного холодоснабжения
Хладагенты и хладоносители
Автоматика и диспетчеризация
Диагностическая таблица
Этапы монтажа
Стоимость монтажа
Компрессоры, теплообменники и оборудование
Реализованные проекты

Frostsystems проектирует и монтирует системы холодоснабжения для предприятий — производителей мороженого: от небольших цехов с одним фризером и суточной выработкой 200–500 кг до крупных фабрик с несколькими закалочными линиями. Обслуживаем объекты в Москве и Московской области.

Производство мороженого — одно из наиболее требовательных к точности холодоснабжения пищевых производств: каждый технологический этап работает при строго определённой температуре, отклонение от которой немедленно отражается на качестве продукта.

Технология производства мороженого и роль холода на каждом этапе

Технологический цикл производства мороженого включает несколько последовательных этапов, каждый из которых предъявляет собственные требования к холодоснабжению.

Приготовление смеси и пастеризация. Смесь нагревается до +85...+90 °С (пастеризация), затем гомогенизируется. После этого смесь охлаждается до +2...+6 °С (холодоснабжение: ледяная вода или хладоноситель пропиленгликоль). Охлаждённая смесь созревает в резервуарах при +2...+6 °С не менее 2–4 часов — это время необходимо для гидратации белков и стабилизаторов.
Фризерование. Созревшая смесь поступает в фризер — специальный теплообменник-мороженицу, в котором одновременно происходят два процесса: замораживание воды (частичное, до 35–50 % вымороженной воды) и насыщение воздухом (взбивание). Температура на выходе из фризера — −5...−7 °С. Хладоноситель для охлаждения рубашки фризера: пропиленгликоль или рассол при −10...−12 °С.
Фасовка. Мороженое из фризера имеет консистенцию густой сметаны — оно ещё мягкое и не держит форму. На фасовочной линии оно порционируется в стаканчики, вафли, упаковки, наносится на палочку (эскимо), формируется в брикеты. Температура в цехе фасовки — +10...+14 °С: при более высокой температуре мороженое течёт и не удерживает форму; при более низкой сотрудники не могут работать без специального снаряжения.
Закалка (закаливание). После фасовки мороженое поступает в закалочный туннель или камеру, где температура воздуха −33...−45 °С снижает температуру продукта с −5...−7 °С до −18...−22 °С в толще за 40–60 минут. ГОСТ 31457-2012 требует: температура в толще закалённого мороженого — не выше −18 °С. Именно при закалке формируется мелкокристаллическая структура — если этот процесс проводится слишком медленно, кристаллы льда вырастают до 50–100 мкм и продукт становится «ледяным» и грубым.
Хранение готовой продукции. Закалённое мороженое хранится на складе при −20...−25 °С до отгрузки. ГОСТ 31457-2012 устанавливает максимальный срок хранения пломбира и сливочного мороженого — 12 месяцев при −25 °С. Температурный режим хранения должен поддерживаться без колебаний: повышение до −15 °С более чем на 24 часа вызывает рекристаллизацию льда и необратимое ухудшение качества.

Холодоснабжение фризеров: рассол или хладагент прямого испарения

Фризер (мороженица непрерывного действия) — технологическое сердце производства. Его рубашка охлаждается либо хладоносителем (рассольная схема), либо хладагентом прямого испарения.

Рассольная схема (наиболее распространённая): чиллер или компрессорный агрегат охлаждает пропиленгликоль или рассол CaCl₂ до −10...−12 °С. Хладоноситель по изолированному трубопроводу подаётся к рубашке фризера. Преимущество: безопасность — хладагент не контактирует с фризером; один агрегат обслуживает несколько фризеров; простота регулировки температуры хладоносителя. Несколько фризеров объединяются на одном контуре с общим чиллером.
Схема прямого испарения: хладагент испаряется непосредственно в рубашке фризера. Применяется на небольших производствах с одним фризером. Выше термодинамическая эффективность — ниже электропотребление. Требует строгого контроля заправки хладагентом: переполнение → гидравлический удар в компрессоре.

Тепловая нагрузка фризера рассчитывается из производительности: типичный промышленный фризер Technogel Continuous 500 (500 кг/ч) требует охлаждения 30–50 кВт. Для нескольких фризеров суммарная нагрузка — 100–250 кВт; под неё подбирается чиллер с коэффициентом запаса 1,2.

Закалочный туннель: параметры и холодоснабжение

Закалочный туннель — ключевой элемент высокопроизводительного производства мороженого. Продукт движется по конвейерной ленте через зону интенсивного обдува воздухом при −33...−45 °С со скоростью воздуха 3–5 м/с. Время прохождения — 40–60 минут в зависимости от типоразмера и начальной температуры продукта.

Схема холодоснабжения туннеля: компрессорный агрегат (или отдельная ступень централи) обеспечивает температуру испарения хладагента −40...−50 °С. Внутри туннеля — промышленные воздухоохладители с вентиляторами большой производительности (3–6 м/с в зоне продукта). Теплоизоляция корпуса туннеля — ППУ 150–200 мм с нержавеющей внутренней обшивкой. Нагрев дренажа обязателен.

Производительность туннелей: коммерческие туннели типа Frigomat, Tetra Pak (Hoyer), Gram Equipment — 200–5000 кг/ч. Под каждый туннель рассчитывается индивидуальная холодильная установка. Специализация на холодоснабжении туннелей с применением микроканальных конденсаторов и адиабатического охлаждения для Московского климата.

Закалочная камера периодического действия

Для производств с суточной выработкой 200–2000 кг, где нет закалочного туннеля, применяются закалочные камеры периодического действия. Тележки с продуктом на противнях закатываются в камеру, по окончании цикла — извлекаются.

Параметры: температура воздуха −35...−40 °С, высокоскоростные вентиляторы (4–8 м/с), время закалки — 60–120 минут (в зависимости от объёма порции и упаковки). Конструктив: ППУ-панели 150–200 мм, нержавеющая сталь AISI 304 внутри, нагрев пола, ТЭН рамы двери, клапан выравнивания давления, нагрев дренажа.
Направляющие для тележек — из нержавеющей стали, заподлицо с полом.

Цех фасовки: температурный режим и кондиционирование

Цех фасовки — производственное помещение, в котором мороженое принимает окончательную форму. Температура +10...+14 °С: при −5 °С мороженое из фризера ещё пластично и легко формируется, при +14 °С оно не тает слишком быстро для успешной фасовки. Для сотрудников +10...+14 °С — допустимые условия труда в специализированной одежде.

Холодоснабжение цеха: сплит-система или VRF с температурой воздуха подачи +6...+8 °С. Подача воздуха — потолочная, равномерная по всему помещению, без прямого обдува линии фасовки. Влажность в цехе — не выше 60–70 %: конденсат на упаковке и продукте недопустим. При высокой влажности наружного воздуха (июль-август) необходим осушитель воздуха приточной вентиляции. Требуемая кратность воздухообмена — 4–8 объёмов в час (производственный цех с персоналом).

Освещённость — не менее 500 лк на рабочих поверхностях (ГОСТ Р 55335 для пищевых производств). LED-светильники с рассеянным светом — не создают тепловой нагрузки.

Камера хранения готовой продукции

Склад готовой продукции — классическая низкотемпературная камера. Режим −20...−25 °С, панели ППУ 120–150 мм. Обязательны: нагрев пола, ТЭН рамы двери, клапан давления, скоростные рулонные ворота у рамп.

Расчёт объёма: суточная выработка × коэффициент цикличности (как правило, 3–7 дней). Для производства 1 т/сут при хранении 5 дней: 5 т запаса × плотность укладки мороженого (300–350 кг/м³) = 14–17 м³ полезного объёма камеры.

Стеллажи: стандартные паллетные стеллажи для камер хранения — нагрузка 1000 кг/паллето-место. Высота в камере при стеллажном хранении — не менее 6 м. При напольном хранении — до 5 м.

Схема централизованного холодоснабжения производства

Производство мороженого потребляет холод сразу на нескольких уровнях температур:

Охлаждение смеси и созревание: +2...+6 °С хладоноситель
Охлаждение рубашки фризеров: −10...−12 °С хладоноситель
Закалочный туннель / камера: −40...−45 °С прямое испарение
Цех фасовки: +10...+14 °С кондиционирование
Склад готовой продукции: −20...−25 °С прямое испарение

На крупных производствах все контуры объединяются в централизованную холодильную станцию с раздельными компрессорными ступенями под каждый температурный уровень. На малых и средних — отдельные агрегаты под каждый контур с единым диспетчерским контроллером.

Аммиачные установки (R717) применяются на производствах мощностью хладоснабжения от 300–500 кВт: наибольшая энергоэффективность, нулевой ПГП, обоснованный выбор для крупных фабрик мороженого. Требует машинного отделения с аварийной вентиляцией и датчиками NH₃.

Хладагенты и хладоносители для производства мороженого

Хладагенты: для среднетемпературных контуров (фризеры, охлаждение смеси) — R452A (рекомендован для новых объектов), R134a, R513A. Для низкотемпературных контуров (закалочный туннель, камера хранения) — R507A (высокая холодопроизводительность при −40...−50 °С), R452A (до −30 °С). На крупных производствах — R717 (аммиак).

Хладоносители для фризеров: пропиленгликоль 35–40 % (рекомендован для пищевых производств, пищевая безопасность при случайном разливе, температура замерзания −20 °С); рассол CaCl₂ 25–30 % (дешевле, температура замерзания до −30 °С, агрессивен к стали, требует ингибитора).

Автоматика и диспетчеризация

Производство мороженого требует стабильности всех температурных контуров одновременно. Любой сбой в хладоснабжении фризера — немедленное ухудшение структуры продукта; сбой в закалочном туннеле — нарушение ГОСТ по температуре в толще.

Контроллеры температуры хладоносителя фризеров — Carel (µPC, pCO5) с точностью регулирования ±0,2 °С. Для закалочных туннелей — Carel (pCO5) или Dixell XW60 с управлением скоростью вентиляторов и контролем температуры воздуха в зоне продукта.

Диспетчеризация всех контуров — Carel PCOL-Manager или Danfoss AK-SC255: единый экран с показателями всех температур, давлений, расходов и сигнализаций.
GSM-оповещение обязательно: при аварии на производстве мороженого потеря одной смены выработки — значительный ущерб. Аварийная сигнализация дублируется на несколько уровней — технолог, механик, руководитель производства.

Диагностическая таблица

Мороженое на выходе из фризера слишком жидкое;Недостаточное охлаждение рубашки — температура хладоносителя выше нормы;Проверить температуру и расход хладоносителя на входе в фризер Мороженое «ледяное», крупнокристаллическое;Слишком медленная закалка — температура в туннеле недостаточно низкая;Проверить холодопроизводительность закалочной установки, скорость ленты Конденсат на упаковке в цехе фасовки;Влажность воздуха в цехе выше 65 %;Установить осушитель приточного воздуха, проверить вентиляцию Хлопья льда на поверхности мороженого при хранении;Нестабильная температура в камере хранения, колебания выше ±2 °С;Проверить агрегат камеры хранения, снизить гистерезис контроллера Закалочный туннель не выходит на −35 °С;Недостаточная мощность агрегата или обмёрзший воздухоохладитель;Принудительная оттайка, проверить мощность и давление всасывания Протечка хладоносителя на рубашке фризера;Коррозия рубашки при использовании рассола без ингибитора;Добавить ингибитор коррозии, заменить повреждённые элементы рубашки Повышенное потребление электроэнергии фризерного контура;Загрязнение пластинчатого испарителя чиллера или неверный расход хладоносителя;Промывка испарителя, проверка расхода насоса

Этапы монтажа

Технологический аудит и техническое задание. Изучается технология производства, ассортимент, суточная выработка, тип фризеров и закалочного оборудования, параметры каждого контура.
Тепловой расчёт. Нагрузки по каждому контуру: фризеры, туннель/камера закалки, цех фасовки, камера хранения. Подбор агрегатов с запасом 15–20 %.
Проектирование. Схема централизованной холодильной станции или отдельных агрегатов. Схема трубопроводов хладоносителя, диаметры, насосная группа.
Монтаж закалочной камеры или туннеля. ППУ-панели 150–200 мм с нержавеющей отделкой, нагрев пола, дверные блоки, направляющие для тележек.
Монтаж холодильных агрегатов. Компрессорные агрегаты или централь, воздухоохладители туннеля, конденсаторы, ресиверы, маслоотделители.
Монтаж контура хладоносителя для фризеров. Чиллер или промышленный агрегат, пластинчатый теплообменник, насосная группа, теплоизолированный трубопровод к фризерам.
Монтаж камеры хранения готовой продукции. ППУ-панели 120–150 мм, агрегат, воздухоохладитель, нагрев пола, рампы, скоростные ворота.
Монтаж системы кондиционирования цеха фасовки. Сплит-система или VRF, приточная вентиляция с осушением.
Монтаж автоматики и диспетчеризации. Контроллеры всех контуров, диспетчерская система, GSM-оповещение, интеграция с АСУ ТП.
Вакуумирование и опрессовка всех фреоновых контуров поэтапно.
Пуско-наладочные работы. Заправка хладагентом, заполнение контура хладоносителя, настройка всех контроллеров, тестовый прогон с реальным продуктом, замер температур в туннеле зондами, оформление акта.

Стоимость монтажа

Монтаж агрегата холодоснабжения фризеров до 50 кВт;шт.;от 35 000 Монтаж агрегата холодоснабжения фризеров 50–150 кВт;шт.;от 75 000 Монтаж пластинчатого теплообменника (хладагент–хладоноситель);шт.;от 12 000 Монтаж насосной группы хладоносителя фризеров;шт.;от 35 000 Монтаж трубопровода хладоносителя с изоляцией (к фризерам);м.п.;от 1 200 Монтаж закалочной камеры ППУ 150 мм с нерж. отделкой до 20 м²;шт.;от 220 000 Монтаж агрегата закалочного туннеля до 50 кВт;шт.;от 30 000 Монтаж агрегата закалочного туннеля 50–150 кВт;шт.;от 65 000 Монтаж воздухоохладителя туннеля с вентиляторами высокой скорости;шт.;от 18 000 Монтаж направляющих для тележек в закалочной камере;пара;от 8 000 Монтаж камеры хранения ППУ 120 мм (−20...−25 °С) до 50 м²;шт.;от 180 000 Монтаж кондиционирования цеха фасовки (до 80 м²);шт.;от 55 000 Монтаж осушителя приточного воздуха;шт.;от 25 000 Монтаж скоростных рулонных ворот у рампы камеры хранения;шт.;от 75 000 Монтаж диспетчерской системы всех контуров Carel / Danfoss;шт.;от 120 000 Монтаж ЭРВ с контроллером (один контур);шт.;от 8 000 Вакуумирование и опрессовка (один контур);шт.;от 6 000 Заправка хладагентом R452A;кг;от 380 Заправка хладагентом R507A;кг;от 420 Заполнение контура пропиленгликолем 35 %;л;от 200 Пуско-наладочные работы (один контур);шт.;от 15 000

Компрессоры, теплообменники и оборудование для производства мороженого

Компрессоры и агрегаты для фризерного контура (−10...−12 °С хладоноситель): Copeland (ZB/ZS спиральные — тихие, экономичные, применяются на небольших и средних производствах), Danfoss Maneurop (MTZ — надёжные спиральные), BITZER (4H — полугерметичные поршневые для нагрузок от 30 кВт).

Компрессоры для закалочного контура (−40...−50 °С): BITZER (4N, 4H — поршневые полугерметичные для температур кипения до −45 °С), Dorin (CD — специализируются на глубоком холоде), Frascold (D — для централей закалочных туннелей); для крупных производств — GEA Grasso (аммиачные агрегаты), Mycom/Mayekawa.

Теплообменники и конденсаторы: Alfa Laval (пластинчатые паяные — испаритель чиллера хладоносителя фризеров), GEA (кожухотрубные — для аммиачных систем), конденсаторы микроканального типа Guentner (GCHC) с адиабатическим охлаждением — применяются на фабриках мороженого для снижения давления конденсации в жаркое лето.

Технологическое оборудование: фризеры непрерывного действия — Technogel (Италия), Teknofreeze, Frigomat; закалочные туннели — Tetra Pak (Hoyer серия TCA), Gram Equipment, Frigomat (IceTech); диспетчеризация — Carel (pCO5, PCOL-Manager), Danfoss (AK-SC255).

Почему стоит обратиться к профессионалам?

Квалифицированный монтаж и сервис в перспективе значительно снижают эксплуатационные затраты на содержание холодильной техники

Оригинальные комплектующие

Предоставляем запчасти, которые поставляются напрямую от производителей. Подберем качественные аналоги. Ваша экономия до 30% за счет дилерских цен. Сокращенные сроки поставки.
Бесплатная диагностика

Точная причина неисправности определяется во время визита. На основе полученной информации предлагается наиболее подходящий способ решения проблемы.
Выезд на объект в течение 4 часов

Техническое обслуживание холодильного оборудования в Москве и Московской области. Оформление вызова по телефону за 2 минуты. Гарантия на выполненные работы.