Проектирование холодильных установок в Москве и области под ключ

Frostsystems выполняет проектирование холодильного оборудования для промышленных, коммерческих и торговых объектов в Москве и Московской области.

Проектирование холодильного оборудования — разработка технических решений и рабочей документации, обеспечивающих правильный подбор оборудования, корректный монтаж и надёжную эксплуатацию системы холодоснабжения в соответствии с нормативными требованиями.

Ошибки в проектировании — наиболее дорогостоящий вид ошибок: их исправление после монтажа требует переделки трубопроводов, замены оборудования или перепроектирования автоматики. Правильный проект — основа надёжной работы системы на 15–25 лет.

Проект холодильного оборудования включает разделы:

• ПЗ (пояснительная записка с обоснованием принятых решений и расчётами),
• АР (архитектурные решения — размещение оборудования в плане),
• ОВ (отопление и вентиляция — при наличии вентиляции машинного помещения),
• ХТ (холодильно-технологическая часть — схема хладагентного контура, трубопроводы),
• ЭМ (электромеханическая часть — силовые кабели, щит управления),
• АТ (автоматизация — схема автоматики, контроллеры).

Для небольших коммерческих объектов (магазин, кафе): упрощённая документация — тепловой расчёт, спецификация оборудования, принципиальная схема хладагентного контура, схема щита управления. Для крупных промышленных объектов — полный комплект рабочей документации по ГОСТ Р 21.1101.

Тепловой расчёт — определение суммарной тепловой нагрузки на холодильную систему; является основой для подбора мощности оборудования.

Составляющие нагрузки:

• Теплопритоки через ограждающие конструкции (стены, потолок, пол) — по коэффициентам теплопередачи панелей и температурному перепаду; рассчитывается по СП 50.13330.2012 и СП 113.13330.2016.
• Теплоприток через двери — зависит от интенсивности открывания, площади проёма.
• Теплопритоки от продукта — при охлаждении горячего продукта; при дыхании плодов (фруктохранилища).
• Теплоприток от освещения — 5–25 Вт/м² в зависимости от типа ламп.
• Теплоприток от персонала и оборудования (вентиляторы, двигатели) — 120–150 Вт/чел.

Запас мощности при подборе компрессора: 10–20 % к расчётной нагрузке.

По результатам теплового расчёта подбираются: компрессор или компрессорный агрегат (производительность при расчётных условиях кипения и конденсации); конденсатор (для агрегата с воздушным конденсатором — проверка при расчётной летней температуре +28,5 °C для Москвы); воздухоохладитель — с учётом допустимого перепада температур (Δt) и скорости воздуха.

Программы подбора: BITZER Software (компрессоры BITZER), Copeland Select (Copeland), Güntner Product Calculator (воздухоохладители и конденсаторы), Daikin Selection Tool (чиллеры), AlfaCalc (теплообменники Alfa Laval). Результаты подбора — в виде распечаток программ — прилагаются к проекту.

Диаметры трубопроводов подбираются по рекомендуемым скоростям хладагента: всасывающая линия — 6–12 м/с (обеспечивает возврат масла к компрессору); жидкостная — 0,5–1,0 м/с; нагнетательная — 8–15 м/с. При вертикальных участках всасывающей линии — маслоподъёмные петли через каждые 4–6 м.

Трассировка трубопроводов: минимальная длина и количество изгибов; уклон всасывающей линии в сторону компрессора не менее 1°; обходы строительных конструкций. Для централей — маслоуравнительные соединения между компрессорами одного уровня.

Для чиллерных систем (чиллер–фанкойл): гидравлическая схема с насосами, расширительным баком, воздухоотделителями, балансировочными клапанами на каждом потребителе. Расчёт: напор насоса по потере давления наиболее нагруженной ветки; производительность насоса по суммарному расходу теплоносителя.

Диаметры трубопроводов теплоносителя: скорость 0,5–1,5 м/с в магистралях; 0,2–0,5 м/с в ответвлениях к фанкойлам. Трубы: сталь чёрная с антикоррозионным покрытием (магистрали), ПП-Р PN16 или медь (разводка по этажам). Изоляция: вспененный каучук 19–25 мм.

Принципиальная электрическая схема щита управления — все силовые цепи (автоматические выключатели, контакторы, тепловые реле) и цепи управления (контроллер, реле защиты, клеммные блоки). Выбор сечений кабелей — по расчётному рабочему и пусковому токам; кратность пускового тока компрессора — 5–8 Iн у прямого пуска, 2–3 Iн при пуске звезда-треугольник.

Заземление и молниезащита промышленных холодильных объектов — по ПУЭ 7-е издание и ГОСТ Р МЭК 62305. Аммиачные установки — зона взрывоопасности, требования к взрывозащищённому исполнению электрооборудования по ГОСТ 31610.

Функциональная схема автоматизации (ФСА) — перечень параметров контроля и управления, уставки по каждому параметру, алгоритм управления, перечень аварийных сигналов. Применяемые контроллеры: Carel (pRack, pCO5, IR33), Danfoss (AK-PC 781, AK-CC 550, AK-SM 800A), Dixell, Eliwell.

Диспетчеризация: архитектура системы — контроллеры объекта → сервер PlantVisor или AK-SM 800A → веб-интерфейс; протоколы передачи данных Modbus RTU, Modbus TCP/IP, BACnet. Для крупных объектов — интеграция в BMS (Building Management System) здания.

Проектирование холодильного оборудования выполняется по: СП 60.13330.2020 (отопление, вентиляция, кондиционирование); СП 113.13330.2016 (стоянки для автомобилей — расчёт теплопотерь ограждающих конструкций), применяемый для холодильных объектов; ПБ 09-595-03 (аммиачные холодильные установки); ГОСТ 32972-2014 (холодильные камеры: аварийный выход изнутри); ТР ТС 021/2011 (температурные режимы хранения пищевых продуктов); ПУЭ 7-е издание (электроустановки).

Проектная документация на объекты с аммиачными установками или производственные холодильные установки мощностью свыше 100 кВт подлежит государственной экспертизе в органах Ростехнадзора. Для коммерческих объектов площадью до 1 500 м² — негосударственная экспертиза или согласование с заказчиком без государственной экспертизы.