Тоннели шоковой заморозки в Москве и области под ключ

Содержание:

Принцип работы
Отличие от камеры и шкафа шоковой заморозки
Типы туннелей шоковой заморозки
Конструкция
Технические характеристики
Хладагенты
Автоматика и управление
Продукты и сферы применения
Подготовка продукта перед туннелем
Преимущества туннельной заморозки
Типичные неисправности
Бренды и производители
Монтаж туннеля
Стоимость монтажа
Этапы работ
Реализованные проекты

Frostsystems выполняет монтаж, пусконаладку и сервисное обслуживание туннелей шоковой заморозки для пищевых производств в Москве и Московской области. Туннель шоковой заморозки (скороморозильный туннель, Tunnel Freezer, IQF-туннель) — промышленная установка непрерывного действия, в которой продукт перемещается по конвейеру или тележкам через теплоизолированный туннель и замораживается в интенсивном потоке воздуха температурой −35...−45 °C.

Принципиальное отличие туннеля от всех других типов оборудования шоковой заморозки — непрерывный поточный процесс: продукт поступает с входа и выходит замороженным с другого конца без остановки производственной линии. Производительность — от 100 кг/ч до 10 000 кг/ч и выше.

Принцип работы

Продукт подаётся равномерным слоем на конвейерную ленту и вводится в теплоизолированный туннель. Мощные осевые вентиляторы нагнетают воздух через испаритель и направляют охлаждённый поток на продукт со скоростью 3–5 м/с при температуре −38...−42 °C. Интенсивный теплосъём обеспечивает быстрое прохождение зоны максимального кристаллообразования.

Скорость конвейерной ленты регулируется в широком диапазоне — это определяет время нахождения продукта в туннеле и степень заморозки. Для пельменей — 30 минут, для котлет — 50 минут, для рыбного филе слоем 30 мм — 70 минут. На выходе из туннеля продукт поступает на фасовку и упаковку.

Отличие от камеры и шкафа шоковой заморозки

Шкаф-шокер и камера шоковой заморозки работают в периодическом режиме: загрузка — цикл заморозки — выгрузка — новый цикл. Туннель работает непрерывно: при производительности 1 000 кг/ч туннель выдаёт замороженный продукт постоянным потоком 24 часа в сутки без остановок на загрузку-выгрузку.

Экономически выгодно использовать туннель при производстве не менее 2 000–5 000 кг замороженной продукции в сутки и непрерывной работе не менее 8 часов. При меньших объёмах рентабельнее применение шкафов или тележечных холодильников.

Типы туннелей шоковой заморозки

Ленточные прямоточные (конвейерные) — горизонтальный туннель с одной или несколькими конвейерными лентами. Универсальный тип: подходит для мяса, рыбы, полуфабрикатов, кондитерских изделий. Продукт движется в одну сторону — прямоточная схема. Ширина ленты: 600–2 000 мм. Производительность — от 200 кг/ч до 5 000 кг/ч.
Многоярусные (многоуровневые) — несколько конвейерных лент расположены ярусами одна над другой. Продукт переходит с яруса на ярус и проходит большую длину замораживания при минимальной занимаемой площади. Применяются там, где длина производственного здания ограничена.
Флюидизационные (IQF) — перфорированная лента или подвижные перфорированные плиты; восходящий поток воздуха «взвешивает» продукт. Каждая частица обдувается со всех сторон — исключается слипание. Применяются для ягод, нарезанных овощей, грибов, пельменей, картофеля фри, креветок.
Спиральные — конвейерная лента свёрнута в многоуровневую спираль внутри цилиндрической камеры. Большая длина пути продукта при минимальной площади пола: при диаметре 3 м и высоте 4 м суммарная длина ленты — до 150 м. Применяются для штучных изделий: пирожки, бургеры, сосиски, куриные части, мороженое.
Тележечные (периодически-поточные) — продукт на тележках-стеллажах перемещается по рельсам через туннель; обдув — противоточный или перекрёстный. Применяются для крупных кусков мяса, рыбных тушек, полутуш — продуктов, которые нельзя выложить ровным слоем на ленту. Производительность: от 2 000 до 10 000 кг/сутки.
Шнековые (барабанные) — вращающийся сетчатый цилиндрический барабан постоянно перемешивает продукт. Применяются для нарезанных кубиками или дольками твёрдых овощей (морковь, свёкла, картофель), зелёного горошка, кукурузы. Перемешивание исключает слипание даже при высокой влажности поверхности.

Конструкция

Несущий кожух туннеля — теплоизолированные PIR-панели толщиной 150–200 мм с металлическими обкладками из нержавеющей стали. Все внутренние поверхности — нержавеющая сталь AISI 304 или 316 (пищевой контакт), скруглённые углы для удобства мойки.

Конвейерная лента — нержавеющая сталь плетёная или модульная пластиковая (PP, PE); перфорированная — для флюидизационных аппаратов. Привод ленты — мотор-редуктор с частотным преобразователем; скорость регулируется в диапазоне 0,1–3 м/мин.

Испарители — постаментные или потолочные, с увеличенным шагом оребрения 10–15 мм. Вентиляторы — осевые, 2–8 шт. на туннель, с частотным регулированием. Оттайка испарителей — горячим газом (без остановки туннеля) или электрическими тэнами; система оттайки с минимальным прерыванием производственного процесса.

Технические характеристики

Хладагенты

R404A — стандарт для коммерческих и средних промышленных туннелей. ПГП 3 922; новые объекты проектируются на альтернативах.
R507A — азеотропная смесь; состав не изменяется при утечке. Применяется на объектах с повышенными требованиями к стабильности состава хладагента.
R449A (Opteon XP40) — низкогазовый аналог R404A/R507A (ПГП 1 397). Применяется в новых промышленных туннелях как долгосрочная замена.
R452A — ПГП 2 140; применяется в средних туннелях на замену R404A без переделки контура.
R717 (аммиак) — крупные промышленные туннели производительностью от 1 000 кг/ч. Нулевой ПГП, наивысшая энергоэффективность. Требует машинного отделения с аварийной вентиляцией.
CO₂ (R744) — применяется в туннелях на пищевых предприятиях с повышенными требованиями к экологичности и пожаробезопасности. Рабочее давление 30–80 бар — требует специальной арматуры.

Автоматика и управление

Управление туннелем — PLC (программируемый логический контроллер) Siemens (S7-300/1200), Allen-Bradley или Schneider Electric. Сенсорный операторский панель (HMI) с отображением: температуры в туннеле по зонам, скорости конвейера, давления хладагента, состояния вентиляторов, цикла оттайки.

Частотные преобразователи на каждом вентиляторе обеспечивают плавное регулирование скорости обдува в зависимости от тепловой нагрузки — экономия электроэнергии при неполной загрузке туннеля. Сохранение рецептур заморозки для каждого продукта в памяти контроллера: выбор продукта из меню — параметры применяются автоматически без дополнительной настройки.

История температуры, давления, аварийных событий — архив с возможностью экспорта. Интеграция в ХАССП-систему предприятия; автоматическая запись температурных циклов для документирования процессов в соответствии с ТР ТС 021/2011.

Продукты и сферы применения

Пельмени, вареники, хинкали, манты — конвейерные или флюидизационные туннели; время заморозки пельменей — 25–35 минут при слое 15–25 мм; исключение слипания за счёт интенсивного обдува.
Котлеты, бургеры, гамбургеры, чебуреки — конвейерные и многоярусные туннели; время — 40–60 минут.
Мясо и птица — кусковое мясо, птичьи части, сосиски на тележечных и конвейерных туннелях; рубленые изделия — на флюидизационных.
Рыба и морепродукты — филе рыбы слоем до 30 мм (70 минут), целые тушки на тележках (2–4 ч), креветки и мидии — флюидизационные туннели.
Ягоды — клубника, малина, черника, вишня, смородина; флюидизационные IQF-туннели, производительность 300–2 400 кг/ч; сохранение формы каждой ягоды.
Овощи — горошек, кукуруза, нарезанные морковь и свёкла, стручковая фасоль, брокколи, цветная капуста; флюидизационные и шнековые туннели.
Картофель фри — после бланшировки паром; флюидизационные туннели; производительность на крупных предприятиях — до 5 000 кг/ч.
Кондитерские изделия — охлаждение и заморозка тортов, пирожных, глазурованных изделий; ленточные охладительные туннели и туннели стола подморозки.
Мороженое — закалка после формования; спиральные и ленточные туннели.
Хлебобулочные изделия — заморозка теста, булочек, пирогов перед упаковкой; спиральные туннели.

Подготовка продукта перед туннелем

Качество заморозки напрямую зависит от подготовки сырья. Рыба и мясо перед туннелем охлаждаются до 0...+2 °C в предварительном холодильнике — это сокращает тепловую нагрузку на туннель и уменьшает потери от вымораживания.

Ягоды и овощи, склонные к слипанию (клубника, нарезанные овощи), проходят через стол предварительного подмораживания — поверхность продукта покрывается твёрдой ледяной коркой, исключающей слипание в основном туннеле. Картофель фри перед туннелем бланшируется паром или кипятком, затем просушивается.

Преимущества туннельной заморозки

Непрерывный процесс — нет простоев на загрузку-выгрузку; производительность ограничена только мощностью холодильного агрегата и шириной ленты.
Потери от вымораживания — 1,5–3 % от массы продукта; значительно ниже, чем при традиционной заморозке (5–10 %).
Равномерная заморозка всей партии — одинаковые параметры для каждой единицы продукта; соответствие стандартам экспортных поставок.
Сокращение производственных площадей: спиральные и многоярусные туннели обеспечивают производительность 2 000–5 000 кг/ч при площади пола 15–30 м².
Интеграция в технологическую линию: туннель монтируется между производственным оборудованием и фасовочной линией без ручного труда.
Срок службы туннеля — 10–15 лет при правильном техническом обслуживании.

Типичные неисправности

Снижение производительности, продукт на выходе недостаточно заморожен;Обмерзание испарителей, снижение теплообмена;Внеплановая оттайка, проверка периодичности штатной оттайки Налипание и слипание продукта на ленте;Недостаточная подготовка продукта (высокая температура или влажность на входе);Снижение температуры продукта перед туннелем, проверка стола предварительного подмораживания Неравномерная заморозка по ширине ленты;Неравномерное распределение воздушного потока, выход из строя части вентиляторов;Проверка работы всех вентиляторов, балансировка воздушного потока Остановка конвейера;Перегрузка привода лентой с налипшим продуктом или льдом;Очистка ленты, проверка натяжения и привода конвейера Аварийная остановка компрессора по высокому давлению;Засор конденсатора или отказ вентилятора конденсатора;Очистка конденсатора, проверка вентилятора Повышенный шум вентиляторов туннеля;Обледенение крыльчаток или повреждение подшипников;Оттайка туннеля, проверка состояния вентиляторов Провисание или смещение конвейерной ленты;Износ направляющих или неравномерное натяжение;Регулировка натяжителей, замена изношенных направляющих Высокое потребление электроэнергии при неполной загрузке;Вентиляторы работают на полной мощности при малой тепловой нагрузке;Настройка частотных преобразователей на автоматическое регулирование по температуре

Бренды и производители

UNIDEX (Польша) — IQF-туннели флюидизационного и конвейерного типа. Производительность от 1 000 до 5 000 кг/ч. Хладагенты R404A, R507A, R449A, NH3. Поставки в Россию.
Frigoscandia / JBT (Швеция/США) — спиральные и IQF-туннели GYRoCOMPACT и ADVANTEC. Производительность до 10 000 кг/ч. Мировой лидер в классе спиральных туннелей.
GEA (Германия) — туннели серии GEA Flat Bed, Spiral Freezer и IQF-туннели. Аммиачные системы для крупных пищевых предприятий.
Nantong Sinrofreeze (Китай) — ленточные, флюидизационные и спиральные туннели. Хладагенты R404A, NH3. Производительность 200–5 000 кг/ч. Доступная стоимость при хорошем качестве исполнения.
Айсберг (Россия) — туннели с тележками циклического действия. Производительность от 2 000 до 5 000 кг/сутки. Воздухоохладители отечественного и европейского производства.
Signal-Pack (Россия/Екатеринбург) — спиральные туннели непрерывного действия. Производительность от 500 кг/ч. Интеграция в производственные линии мясоперерабатывающих и рыбных предприятий.

Монтаж туннеля

Монтаж начинается с подготовки производственного помещения: нагрузка на пол от крупных туннелей — 800–3 000 кг/м²; требуется расчёт несущей способности перекрытия. Пол под туннелем — нескользящее антикоррозионное покрытие с уклоном к трапу не менее 1 %.

Секции туннеля собираются на месте; монтаж стандартного туннеля длиной 10–15 м занимает 2–5 дней. После сборки — монтаж холодильного агрегата, прокладка трубопроводов хладагента с изоляцией, электромонтаж силовых цепей и цепей управления ПЛК.

Опрессовка системы азотом 25–32 бар, вакуумирование до ≤ 50 Па, заправка хладагентом по массе. Настройка ПЛК — скорость конвейера по продуктам, уставки температуры по зонам, алгоритм оттайки, аварийные блокировки. После ввода в эксплуатацию — обучение технологического персонала заказчика.

Стоимость монтажа

Этапы работ

Приём заявки. Уточняем вид и объём продукта, требуемую производительность, тип туннеля (конвейерный, IQF, спиральный), площадь и высоту производственного помещения, тип хладагента, требования к интеграции в линию.
Проектирование. Разрабатываем тепловой расчёт по каждому виду продукта, выбираем тип и размер туннеля, подбираем холодильный агрегат, проектируем трассы трубопроводов и электрики, разрабатываем алгоритм ПЛК.
Коммерческое предложение. Предоставляем спецификацию оборудования, смету монтажа, сроки изготовления и поставки.
Заключение договора. Фиксируем объём, стоимость, сроки и гарантийные обязательства.
Поставка. Доставляем секции туннеля, холодильный агрегат, ПЛК, конвейерные ленты и запасные части и принадлежности (ЗИП) на объект; проверяем комплектность.
Монтаж. Собираем секции туннеля, устанавливаем холодильный агрегат, прокладываем трубопроводы хладагента и дренажные линии, выполняем электромонтаж и монтаж ПЛК.
Пуско-наладочные работы. Опрессовываем систему азотом, вакуумируем до ≤ 50 Па, заправляем хладагентом по массе; настраиваем ПЛК — рецептуры заморозки по видам продукта, алгоритм оттайки, аварийные блокировки; проводим тестовые прогоны с реальным продуктом; обучаем персонал заказчика; подписываем акт сдачи объекта.

Почему стоит обратиться к профессионалам?

Квалифицированный монтаж и сервис в перспективе значительно снижают эксплуатационные затраты на содержание холодильной техники

Оригинальные комплектующие

Предоставляем запчасти, которые поставляются напрямую от производителей. Подберем качественные аналоги. Ваша экономия до 30% за счет дилерских цен. Сокращенные сроки поставки.
Бесплатная диагностика

Точная причина неисправности определяется во время визита. На основе полученной информации предлагается наиболее подходящий способ решения проблемы.
Выезд на объект в течение 4 часов

Техническое обслуживание холодильного оборудования в Москве и Московской области. Оформление вызова по телефону за 2 минуты. Гарантия на выполненные работы.